餐盒模具加工时，需要考虑以下几个主要因素，以确保模具的质量、生产效率和安全性：

一、材料选择

1、耐磨性：由于餐盒模具在生产过程中需要经受频繁的摩擦和磨损，因此材料应具有良好的耐磨性。

2、耐高温性：餐盒模具在注塑成型时需要承受高温，因此材料应具备优异的耐高温性能。

3、耐腐蚀性：餐盒模具可能接触到各种化学物质，因此材料应具有一定的耐腐蚀性。

4、硬度：对于薄壁模具，应选用高硬度的钢料，如S136、H13淬火钢料等，淬火后硬度可达到HRC42-45度。

二、模具设计

1、结构设计：模具的结构设计应合理，能够提高生产效率，降低制作成本，并且容易维修和更换零部件。

2、分型面设计：分型面的设计应确保产品能够顺利脱模，同时避免分型面处的毛刺和飞边。

3、壁厚设计：产品壁厚的设计应考虑到模具的承受能力和产品的使用性能。

4、排气设计：模具应设计合理的排气系统，以避免在注塑过程中产生气泡和缩孔。

5、水路设计：对于需要冷却的模具，应设计合理的水路系统，以确保模具能够迅速降温。

三、加工精度

1、尺寸精度：模具的尺寸精度应满足产品的设计要求，以确保生产出的餐盒尺寸一致、准确。

2、形状精度：模具的形状精度应高，以确保生产出的餐盒形状规整、无变形。

3、位置精度：模具的各部分应安装准确，以确保在合模过程中能够准确对齐。

四、安全操作

1、机器使用：操作前应了解机器的使用、操作方法、机器性能及维修操作规程，确保上机前个人安全。

2、防护措施：工人应按照操作流程进行生产，并使用防护工具（如手套、护目镜、口罩）等，保护细小的部位受到损伤和保证视野畅通。

3、加工环境：工作场所应干燥、通风、明亮、宽敞，地面应平整、无毛刺，电线电缆应牢固，避免布线混乱和绕线。

五、质量控制

1、精度检测：在加工完成后，应对模具进行精度检测，确保模具的尺寸、形状和位置精度符合设计要求。

2、性能测试：对模具进行性能测试，如硬度、耐磨性、耐腐蚀性等，以确保模具能够满足生产要求。

综上所述，餐盒模具加工时需要考虑材料选择、模具设计、加工精度、安全操作和质量控制等多个因素。这些因素之间相互关联、相互影响，共同决定了模具的质量和性能。